SMED-Methode: Rüstzeiten unter 10 Minuten
SMED steht für „Single Minute Exchange of Die“ — ein Werkzeug aus dem Toyota Production System, das Rüstzeiten systematisch auf unter zehn Minuten reduziert. Hier erfahren Sie, wie die Methode funktioniert und wie Sie sie in Ihrem Betrieb umsetzen.
Was ist SMED?
SMED wurde in den 1950er–1970er Jahren von Shigeo Shingo bei Toyota entwickelt. Das Ziel: Jeden Rüstvorgang so zu gestalten, dass er in weniger als zehn Minuten (also einstellig — „single minute“) abgeschlossen werden kann. Der Begriff „Die“ bezieht sich auf Werkzeuge in der Stanzerei, das Konzept ist aber universell auf alle Fertigungsprozesse anwendbar.
Lange Rüstzeiten zwingen Betriebe zu großen Losgrößen — weil sich kleine Aufträge nicht lohnen, wenn das Umrüsten eine Stunde dauert. Mit SMED werden kleine Losgrößen wirtschaftlich und die Produktion flexibler.
Die 4 Phasen der SMED-Methode
Ist-Analyse durchführen
Erfassen Sie alle Rüstschritte mit Videoaufnahmen oder detaillierten Zeitstudien (REFA-Methodik). Halten Sie jeden Schritt, jede Wartezeit und jede Bewegung fest. Ziel: vollständiges Bild des aktuellen Rüstvorgangs.
Intern von extern trennen
Klassifizieren Sie jeden Schritt: Intern = kann nur bei stehendem Maschine ausgeführt werden. Extern = kann vor oder nach dem Rüstvorgang erledigt werden (Werkzeuge bereitstellen, Programme laden, Teile holen). Typisch: 30–50% aller Schritte sind extern!
Externe Schritte nach außen verlagern
Alles was extern ist, wird während der Laufzeit der Maschine vorbereitet. Werkzeuge werden bereitgelegt, NC-Programme geladen, nächste Aufträge eingeplant — bevor die Maschine stoppt.
Interne Schritte optimieren
Standardisieren, parallelisieren, vereinfachen. Schnellspanner statt Schrauben, Farbmarkierungen statt Messen, Checklisten statt Gedächtnis. Ziel: jede interne Tätigkeit so schnell und fehlerfrei wie möglich.
Typische Einsparpotenziale
SMED in der Praxis umsetzen
Die theoretischen Phasen klingen einfach — die Umsetzung ist die eigentliche Herausforderung. Folgende Voraussetzungen sind entscheidend:
- Vollständige Zeiterfassung aller Rüstschritte (manuell oder digital)
- Standardisierte Rüstanweisungen für jede Maschine und jeden Werkzeugtyp
- Klare Trennung zwischen intern/extern in der Dokumentation
- Regelmäßige Auswertung und Verbesserungszyklen (PDCA)
- Software-Unterstützung für konsistente Erfassung und Analyse
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